Muda ist ein Konzept im Lean Management, das sich auf die Identifizierung und Beseitigung von Verschwendung oder unnötigen Aktivitäten, die keine Wertschöpfung für ein Unternehmen oder eine Organisation bringen, bezieht. Der Begriff Muda stammt aus dem Japanischen und bedeutet so viel wie „Verschwendung“ oder „Müll“. Die Identifikation der Verschwendung erfolgt beim Muda Konzept durch den sogenannten „Waste Walk“. Dabei handelt es sich um eine strukturierte Begehung des Arbeitsplatzes oder der Arbeitsabläufe. Ein Team von Mitarbeitern untersucht hierbei verschiedene Bereiche, um Verschwendungsquellen zu finden und Verbesserungspotenziale aufzudecken.
Was sind die 7 Arten der Verschwendung?
Im Lean Management können insgesamt 7 Arten der Verschwendung (Muda) identifiziert werden. Diese schauen wir uns im Folgenden genauer an.
Überproduktion
Dies tritt auf, wenn mehr produziert wird als nachgefragt wird oder bevor es benötigt wird. Dies bedeutet entweder, dass zu schnell oder in zu großen Mengen produziert wird. Überproduktion führt zu unnötigen Lagerbeständen, erhöhten Kosten für Lagerung und Transport und kann die Effizienz der Produktion beeinträchtigen.
Wartezeiten
Dies bezieht sich auf die Zeit, in der Mitarbeiter oder Maschinen auf Materialien, Informationen oder andere Ressourcen warten. Der Mitarbeiter ist aus irgendwelchen Gründen gezwungen zu warten und kann daher keine Wertschöpfung am Produkt vollziehen. Im übertragenen Sinne kann auch das Produkt darauf warten, dass es weiter bearbeitet wird. Ein Großteil der Produktdurchlaufzeit findet seine Ursache in Warte- und Liegezeiten. Wartezeiten führen zu Unterbrechungen im Arbeitsablauf, reduzierter Produktivität und können zu Engpässen oder Verzögerungen in der Lieferkette führen.
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Transport
Muda beim Transport umfasst unnötigen Transport von Materialien oder Produkten zwischen verschiedenen Standorten oder innerhalb eines Standorts. Transporttätigkeiten fallen beim Ein-, Aus- und Umlagern sowie beim Transport zu den Maschinen oder zu Sortier- und Kommissioniertätigkeiten an. Dies verursacht zusätzliche Kosten, Zeitverluste und das Risiko von Beschädigungen oder Verlusten.
Schlechter Herstellungsprozess
Dies bezieht sich auf die Verwendung von mehr Ressourcen, Zeit oder Aufwand als erforderlich, um ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung herzustellen. Hierunter fallen beispielsweise zu aufwändige Prozesse, zu häufiges Rüsten oder Mehrfachprüfungen. Dies kann zu unnötigen Kosten und einer ineffizienten Nutzung von Ressourcen führen.
Bestände
Hierunter fallen die Vorhaltung von zu großen Lagerbeständen an Rohstoffen, Zwischenprodukten oder fertigen Produkten. Hohe Lagerbestände binden Kapital, erhöhen die Lagerkosten und bergen das Risiko von Verderb, Beschädigung oder Veralten.
Ausschuss / Nacharbeit
Dass Ausschuss oder Nacharbeit aufgrund mangelnder Qualität generell der Verschwendung zuzuordnen sind, sollte eigentlich am leichtesten nachzuvollziehen sein. Produktionsfehler sind in doppelter Weise kritisch, da sie nicht nur nicht wertschöpfend sind, sondern auch den in den vorherigen Schritten geschaffenen Wert zerstören. Ausschuss und Nacharbeit führen weiterhin häufig zu einer Verzögerung des Liefertermins und dies nicht nur für die in Bearbeitung befindlichen Produkte, sondern auch für nachfolgende Produktionsaufträge.
Bewegung
Häufig sind Arbeitsplätze so gestaltet, dass Werkzeuge und Werkstücke nur umständlich zu greifen und Vorrichtungen bzw. Anlagen schwer zu bedienen sind, mit der Konsequenz, dass viele unnötige Bewegungen erfolgen müssen. Häufiges Umgreifen sowie Ablegen und Aufnehmen von Teilen sollte vermieden werden. Lange Laufwege und größere Suchaktionen fallen ebenso unter die Verschwendung durch Bewegung.
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So eliminieren Sie Verschwendung in 4 Schritten
Verschwendung lässt sich nach dem Muda Kontzept vom Schreibtisch aus nicht inspizieren, greifen Sie deshalb auf den Waste Walk zurück. Die effektive Durchführung eines Waste Walk erfordert natürlich die Einführung geeigneter Prinzipien und Methoden. Der Rundgang kann in Arbeitsgruppen oder durch Einzelanwender durchgeführt werden. Sinnvollerweise sollte dabei eine logische Schrittfolge beachtet werden, die in den nachfolgenden Abschnitten, in vier Hauptschritte unterteilt, dargestellt ist. Diese vier Schritte werden wir Ihnen im weiteren Verlauf des Textes näher erläutern.
Schritt 1: Abgrenzung & Untersuchung des Arbeitssystems
Vor dem Start des Waste Walk muss eine Prozessdarstellung erarbeitet oder, falls schon vorhanden, als Grundlage herangezogen werden. Die Prozessschritte sind in abgegrenzte und beobachtbare Takte (Arbeitsinhalte) zu unterteilen. Hinterfragen Sie dabei alle Arbeitsschritte kritisch und stellen Sie fest, welchen Beitrag diese zur Wertsteigerung des Produktes leisten. Überlegen Sie ständig, ob Sie als Kunde bereit wären, dafür zu bezahlen. Ordnen Sie erkannte Verschwendung anschließend einer der 7 Arten der Verschwendung zu.
Schritt 2: Bewertung der ermittelten Verschwendungsarten
Die ermittelten Verschwendungsarten sind nun anhand von Prozessparametern zu quantifizieren. Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Bewertung auf eine einheitliche Berechnungsgrundlage gestellt wird, wie Stückzahlen pro Schicht.
Zum Beispiel beinhaltet die Berechnung der Verschwendung durch Nacharbeit das Prüfen, das Aussortieren, den Wert des benutzten Materials und den Stundenaufwand zur Herstellung des vorherigen Bearbeitungszustandes.
Die Verschwendung für einen unnötigen Laufweg (z.B. Weg zu einem Regal und zurück) errechnet sich aus dem Zeitwert für den Laufweg (z.B. mittels Refa-Methoden bewertet) multipliziert mit der Häufigkeit und mit den relevanten Lohnkosten.
Mit Hilfe der Pareto-Analyse können Sie nun diejenigen 20 Prozent der Verschwendungsquellen identifizieren, die für 80 Prozent der vorhandenen Verschwendung verantwortlich sind. Diese Verschwendungsarten sollten Sie im nächsten Schritt zuerst angehen.
Schritt 3: Finden geeigneter Gestaltungsansätze
In diesem Schritt geht es um das Finden geeigneter Gestaltungsansätze, Maßnahmen oder Methoden:
Bessere Ordnungsprinzipien,
wie z.B. Trennung von Material hinsichtlich Varianten, so dass sich nur Material für die Standardvariante am Arbeitsplatz befindet. Übersichtliche Gestaltung.
Vermeiden von Überproduktion und Beständen,
z.B. durch optimale Taktung, homogene, gleichverteilte Arbeitsinhalte entlang der Prozesskette, Taktausgleichszeiten für eine verbesserte Auslastung.
Weniger Transport,
indem z.B. die Maschinenanordnung nach dem Fließprinzip und in U-Form gestaltet wird.
Reduzierung von Wartezeiten,
z.B. durch Mehrmaschinenbedienung und Rüstzeitminimierung (schnelles Rüsten).
Beseitigung von Herstellungsfehlern,
z.B. indem die Grundursachen der Probleme gefunden werden und so das erneute Auftreten von Ausschuss oder Nacharbeit verhindert wird.
Verbesserung der Anordnung,
wie z.B. optimale Greifräume, Material näher am Arbeitsbereich, Reduzierung der physiologischen Beanspruchungen.
Stabiler Herstellungsprozess,
z.B. durch Arbeitsstrukturierung und Erhöhung der Transparenz und Nachvollziehbarkeit für jeden Mitarbeiter (Standardarbeit, Arbeitsfolgekarten).
Schritt 4: Bewertung der Lösungen mit Umsetzungsrangfolge
Mit der priorisierenden Bewertung der Lösungsansätze bzw. Maßnahmen ist nun die Umsetzungsrangfolge festzulegen. Grundsätzlich sollten Sie Ihre Mitarbeiter in alle vier Schritte und vor allem in den Prozess der Umgestaltung und Maßnahmenumsetzung im persönlichen Arbeitsbereich einbeziehen, z.B. durch Vorschläge zur Thematik der Ablage von persönlichen Arbeitsmitteln am Arbeitsplatz. Die folgenden Aktivitäten helfen Ihnen bei einer strukturierten Umsetzung der Verbesserungen:
- Teilen Sie die Maßnahmen nach Umsetzungsaufwand, Umsetzungsdauer und Effekt in kurzfristig, mittelfristig und langfristig umzusetzende Lösungen ein.
- Erstellen Sie Maßnahmenpläne mit Festlegung von Verantwortlichkeiten und Zielterminen.
- Implementieren Sie einen Umsetzungskontrollmechanismus.
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